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BRILLANT INVESTISSEMENT

Depuis août 2019, nous avons une nouvelle machine à couler à basse pression dans notre atelier de production de robinets. Pourquoi? Elle a une puissance de fusion plus élevée que son prédécesseur, ce qui permet de travailler plus rapidement le laiton brut, de maintenir le processus de production à un niveau plus stable et d’obtenir une qualité encore meilleure.

Notre ancienne machine à couler à basse pression nous a fidèlement servi pendant 19 ans. Elle a passé neuf ans à l’usine de Carouge avant d’être placée pendant dix ans dans le nouvel atelier de production à Laufon. Dans le cadre de notre planification continue des investissements et pour être bien parés pour les futurs défis qui nous attendent, nous avons décidé de remplacer l’ancienne installation. Le choix du fabricant était arrêté en amont. Dès l’achat, ses ingénieurs nous ont convaincus par leurs connaissances et leur savoir-faire spécifiques.

Investissement dans le site suisse

Dans un premier temps, nous avons évalué nos besoins avec les experts du fabricant. Notre collaborateur Mahmut Eskitürk a été l’homme de la situation. Il dirige notre atelier de noyautage depuis 2019 et conduit la nouvelle machine à couler depuis l’été. Après une formation de fondeur en Allemagne, il a effectué plusieurs formations complémentaires et acquis beaucoup d’expérience dans la direction de projets similaires au nôtre durant sa carrière. Sa connaissance des défis que pose l’utilisation quotidienne d’une machine de ce type nous a été très précieuse. Il se remémore avec plaisir notre première rencontre et les entretiens de projet qui ont suivi. « Travailler au sein d’une équipe aussi internationale était une tout nouvelle expérience pour moi. En plus, j’ai appris beaucoup de nouvelles choses sur le moulage en coquille » Une fois que nous avons défini nos besoins, tout est allé très vite. La machine a été conçue puis fabriquée en juillet 2019 chez le fabricant, où notre équipe de projet a procédé à la réception préalable et au contrôle de fonctionnement. La machine a ensuite été démontée et transportée par deux camions à Laufon, où elle a été installée et mise en service en août 2019. Après une première phase de production, de petites optimisations ont été effectuées. Depuis, elle fonctionne à merveille et notre objectif de générer plus de flexibilité, de stabilité et une qualité produit encore supérieure est atteint. Cela est notamment possible grâce un équipement spécifique qui permet des évaluations transparentes. Grâce à lui, nous sommes en mesure de consigner en détail les paramètres et de les consulter à tout moment pour effectuer des analyses d’erreurs poussées. Avec cet investissement, nous mettons clairement en avant notre site suisse comme siège et lieu de production.

Quand l’homme et la machine travaillent en cadence

Mahmut Eskitürk est fier de «son bébé» et en parle avec enthousiasme: «L’ancienne machine était hydraulique, la nouvelle est électrique et a une puissance de 125 kilowatts. Grâce à ça, les paramètres, comme par exemple les températures et la pression de coulée, sont plus constants. La puissance de fusion est plus élevée et nous pouvons travailler le laiton brut fondu bien plus vite et en le mélangeant avec jusqu’à 30% de matières recyclées. Il me faut moins d’une minute d’une coulée à l’autre. Grâce à la puissance de four plus élevée et à la plus grande taille de l’outil, je peux désormais mouler tous les produits sur cette machine. Par ailleurs, la qualité des pièces est nettement supérieure car je peux contrôler et surveiller les paramètres plus en détail.»

Bref aperçu de la fabrication de robinets

Recherche et développement
À partir des propositions du designer, nous réalisons des modèles 3D virtuels du nouveau robinet. Sur la base des données correspondantes, nous fabriquons un prototype par impression 3D ou stéréolithographie, qui est ensuite soumis à différents tests de fonctionnalité et d’ergonomie.

Atelier d’outillage
Dans notre atelier d’outillage, nous fabriquons les gros outils nécessaires à la fonderie, les boîtes à noyau de sable et les coquilles.

Fabrique de noyau de sable
Du sable de quartz mélangé à un liant est pressé ou versé dans une boîte à noyau de sable préchauffée à 250°C. Il est possible de retirer le noyau de sable durci au bout de 20 à 40 secondes.

Coulée à basse pression dans les coquilles
Le noyau de sable est placé manuellement dans la coquille afin de former les parties creuses. La coquille est mise en place et le laiton liquide est injecté à une température de coulée de 990°C avec une basse pression (0.5 bar) vers la coquille. Nous soumettons les pièces coulées à un contrôle qualité par échantillonnage à leur retrait. La pièce coulée se compose du corps du robinet, de la tête de coulée (point d’entrée du métal dans la coquille) et de la masselotte (point de sortie).

Dessablage
Les pièces coulées sont nettoyées à l’aide de billes d’acier et le sable est entièrement éliminé dans une installation. Les têtes de coulée et les masselottes sont sciées manuellement, refondues et réintroduites dans le circuit de matière.

Usinage mécanique
Le robinet est traité mécaniquement sur une table d’usinage et vérifié avec un rapport de mesure. Dans l’installation de nettoyage, les pièces injectées sont rincées à l’eau puis dégraissées et les copeaux métalliques sont éliminés. Nous vérifions ensuite l’étanchéité de toutes les pièces.

Rectification
Nous ponçons les pièces injectées à l’aide de bandes abrasives présentant des grains différents (premier meulage, ponçage de finition). En fonction du modèle, nous réalisons cette étape à la main ou avec l’aide de robots.

Polissage
Les pièces sont polies à la machine et à la main jusqu’à la perfection. Nous procédons à un contrôle visuel de chaque pièce polie avant la galvanisation.

Galvanisation
Dans un premier temps, nous nettoyons et dégraissons toutes les pièces jusqu’à ce que leur surface puisse être considérée comme «purement métallique». Ensuite, nous les recouvrons de 10-12 μm de nickel et 0.3-0.5 μm de chrome. Enfin, nous contrôlons le corps des robinets afin de détecter visuellement les erreurs de galvanisation.

Prémontage
Pour le montage final rationnel, nous assemblons les différentes pièces en modules. Sont compris les inverseurs, les têtes sanitaires et les cartouches de commande. Nous contrôlons l’étanchéité de chaque cartouche avec de l’air. Lors du prémontage, nous app sons les logos de notre marque sur les poignées et les capots.

Montage
Lors du montage, nous assemblons le corps des robinets avec tous les composants et toutes les pièces. Nous montons les mitigeurs de lavabo sur une ligne de montage semi-automatisée en fonction de la taille de la série.

Contrôle d’étanchéité
Nous vérifions l’étanchéité de chaque robinet à l’aide d’air comprimé.

Contrôle visuel et emballage
Après la dernière étape de travail, nous ne touchons plus les robinets qu’avec des gants en tissu blanc et nous vérifions une dernière fois qu’il n’y a pas de défauts éventuels au niveau de la surface. L’emballage contient le robinet, mais aussi les instructions de montage et la soupape d ’ évacuation ainsi que, pour les mitigeurs de douche et de baignoire, le tuyau et la pomme de douche. Nous indiquons la date de montage sur chaque carton afin d’assurer une traçabilité du robinet.